Ajutor la Tele2, tarife, intrebari

Numeroase statistici de calitate indică faptul că aproximativ 85-90% din defectele produsului sunt cauzate de factori umani. Să luăm în considerare ce motive legate de lucrător pot influența nerespectarea documentației tehnice, până la produsele defecte inclusiv. Printre acestea se numără: calificări scăzute, experiență scurtă de muncă, sănătate precară, neatenție la familiarizarea cu desene, tehnologii sau instrucțiuni, pregătirea proastă a locului de muncă.

Trebuie subliniat faptul că motivele căsătoriei pot fi asociate nu numai cu o persoană, ci și cu un instrument, echipament tehnologic și echipament. Acest lucru este adevărat, dar de cele mai multe ori acest lucru se întâmplă nu atât din cauza deficiențelor instrumentului, echipamentului sau echipamentului în sine, cât din cauza ascuțirii lor neglijente, reparațiilor proaste sau fabricației și asamblarii incorecte efectuate de muncitori. Dacă „ajungi la fundul” vinovatului defectului, atunci în marea majoritate va fi o persoană care nu lucrează neapărat la întreprinderea ta, ci și, eventual, la întreprinderea furnizorului.

De unde ar trebui să începem să îmbunătățim calitatea? Experții japonezi recomandă să începeți cu calitatea la locul de muncă. Mai mult, au dezvoltat un sistem coerent pentru îmbunătățirea calității la locul de muncă, pe care l-au numit „5S” („Bune practici de întreținere”). Numele provine din cinci cuvinte japoneze care încep cu litera „S”: seiri (sortare), seiso (purificare), seiton (organizație), seiketsu (standardizare), shitsuke (autoexaminare). Traducerea în limba rusă a acestor cuvinte oferă, dacă nu complet clară, atunci o idee destul de suficientă a conținutului aproximativ al măsurilor de îmbunătățire a calității la locul de muncă. Dacă caracterizăm pe scurt acest sistem, putem spune că „înainte de a începe lucrul, și chiar de a lucra responsabil, trebuie să rezolvi ordinea la locul de muncă”.

Să oferim un conținut mai clar al fiecăreia dintre etapele sistemului 5S. Înainte de a continua cu implementarea sa, este necesar să descrieți în detaliu și, dacă este posibil, apoi să fotografiați zona de lucru (sau locul de muncă) care trebuie reorganizat. Compararea descrierilor zonelor de lucru (locațiilor) înainte și după transformări poate face o impresie favorabilă conducerii, ceea ce va intensifica munca de calitate la întreprindere.

Etapa 1. Sortarea. Așezați lucrurile (sau obiectele) care sunt folosite zilnic într-un singur loc. Plasați articolele folosite o dată pe săptămână în alt loc, lunar pe al treilea și articolele care sunt necesare foarte rar pe al patrulea loc. Efectuați această procedură pentru fiecare zonă a locului de muncă. Apoi, din fiecare locație de depozitare, selectați și lăsați o copie a fiecărui tip de articol, iar restul puneți într-un dulap pentru depozitarea pieselor de schimb.

Etapa 2: Curățare. Curățați toate suprafețele de lucru înainte de a pune ceva pe ele din nou. Asigurați-vă că în apropierea zonei dvs. de lucru sunt disponibile containere adecvate pentru colectarea deșeurilor. Puneți toate piesele de schimb într-un depozit general. Faceți o listă cu articolele returnate la depozit pentru a le putea raporta conducerii atelierului. Organizați și puneți toate documentele necesare într-un singur loc și curățați toate instrumentele. Stabiliți standarde (standarde) de curățenie care trebuie respectate de fiecare angajat.

Etapa 3. Organizare. Aranjați cu grijă toate hârtiile și dosarele. Articolele care sunt folosite zilnic ar trebui să fie la îndemâna lucrătorului. Articolele folosite o dată pe săptămână pot fi așezate la o distanță de un pas, iar articolele folosite o dată pe lună pot fi amplasate la o distanță de 2-3 pași. Orice altceva poate fi localizat la câțiva pași de locul de muncă. Este necesar să se definească clar locul fiecărui articol.

Etapa 4. Standardizare. Familiarizați toți angajații asociați cu locul de muncă cu standardele de curățenie și includeți fotografii ale mediului standard „corect”. Acolo unde este necesar, asigurați echipamentele și uneltele cu capace transparente pentru a le proteja de praf. Dacă astfel de huse sunt opace, atunci este posibil ca lucrătorii să depoziteze sub ele articole care nu au legătură cu locul de muncă.

Etapa 5. Autotest. După aproximativ o lună, inspectați cu atenție starea locului de muncă pentru a vedea dacă poate fi îmbunătățită. Dacă găsiți articole suplimentare, trimiteți-le la depozitul general. Examinați standardele de curățenie și revizuiți-le dacă este necesar. Repetați acest pas după o lună.

De asemenea, putem recomanda măsuri suplimentare pentru menținerea ordinii la locul de muncă. De exemplu, puteți crea plăci mobile cu unelte pentru anumite lucrări sau puteți desena contururi de instrumente pe plăci, astfel încât să fie clar imediat ce unealtă lipsește.

Cercetătorii japonezi cred: dacă managerii companiei nu pot implementa 5S, atunci nu se pot gestiona eficient. În schimb, dacă poți stăpâni acest sistem, înseamnă că poți implementa alte sisteme, mai complexe, la fel de bine. Motivul acestei concluzii este că sistemul 5S nu necesită personal special de manageri pentru implementarea sa și nu va deveni eficient până când tot personalul este implicat în el și nu va începe să se gândească la succesul acestui sistem. Dar dacă sistemul 5S a fost deja implementat, atunci putem presupune că alte sisteme sunt aproape pe jumătate stăpânite (în ceea ce privește pregătirea personalului de a implementa modificări).

De la mijlocul anilor '80. secolul XX În firmele japoneze, sistemul 5S a ocupat un loc central în gândirea și filozofia managementului. Conducerea companiei a ajuns universal la concluzia că acest sistem este o metodă cheie de management în orice, chiar și în cel mai high-tech domeniu de activitate.

Sistemul 5S a devenit cunoscut pe scară largă în întreprinderile rusești în ultimii ani. Din practica internă de implementare a acestui sistem se pot trage următoarele concluzii:

• - este aplicabil și poate fi implementat cu succes la întreprinderile și organizațiile autohtone de diferite forme de proprietate, dacă conducerea este interesată de acest lucru;
• - conținutul principiilor sistemului și tehnologia implementării acestuia necesită o adaptare semnificativă la particularitățile economiei interne, metodele de organizare a producției și mentalitatea personalului;
• - posibilitatea implementării cu succes a sistemului depinde în mod direct de condițiile socio-economice de muncă la locul de muncă, i.e. nivelul și regularitatea plății salariilor, încărcarea sistematică și ritmică a producției, respectarea de către administrație a cerințelor cel puțin de bază pentru condiții de muncă sigure.

S-a încercat modernizarea acestui sistem, ținând cont de principiile organizării științifice a muncii și a practicilor de îmbunătățire a calității. Noul sistem, care a absorbit elemente ale sistemului „5S” și s-a adaptat la condițiile de producție internă, a fost numit „Raționalizare” (Tabelul 2.4). Principiile de bază ale acestui sistem sunt următoarele:

• - eliminați toate lucrurile inutile;
• - efectuați în mod regulat curățarea amănunțită și verificați funcționarea echipamentelor și a inventarului;
• - plasați totul la locul de muncă în cel mai convenabil mod;
• - elaborarea standardelor (regulilor) de depozitare, utilizare, curatare si inspectie;
• - urmati in mod constant si constient regulile acceptate.

Tabelul 2.4

Compararea principiilor sistemelor 5S și Streamlining

1. Participarea întregii echipe. Așa cum este imposibil să „fierbi apa într-un colț al piscinei”, acest sistem nu poate fi implementat eficient într-un loc de muncă sau într-un singur departament, la voința unei singure persoane. Noul sistem necesită determinarea și coordonarea întregii echipe.

Fiecare regulă a sistemului care trebuie urmată nu este dificilă în sine. Dificultatea este să continui să o faci. Acest lucru necesită perseverență și cooperare, care la rândul lor creează un sentiment de apartenență la o echipă și îmbunătățește climatul corporativ.

2. Ușurința de a învăța - aparent. Principiile sistemului „Organizare”, la prima vedere, par atât de clare și ușor de implementat. Dar de ce sunt atât de greu de implementat?

Aparenta ușurință în implementarea acestor principii se datorează faptului că angajații nu înțeleg pe deplin ce este sistemul de „Comenzi”. Aceasta nu este o curățenie generală o singură dată, nu mutarea sculelor dintr-un loc în altul, ci un stil fundamental nou de atitudine față de mediul de lucru, organizarea și siguranța acestuia, un stil de menținere constantă a unui spațiu de lucru foarte organizat și curat.

3. De la corectii la prevenire. Puteți vedea adesea cât timp petrec managerii corectând ceea ce a fost făcut incorect sau cu întârziere. Ei reacționează la necazuri după fapt. Dar când ne familiarizăm cu problemele, devine clar că cauzele multora dintre ele sunt adesea lucruri foarte simple.

Detectarea la timp a neregulilor în funcționarea echipamentelor, defecțiunile identificate ale echipamentelor sau echipamentelor pot preveni pierderi mari și accidente. Chiar și orice „lucruri mărunte” în circumstanțe nefavorabile poate aduce mari probleme.

• 4. Din managementul bazat pe rezultate - pentru controlul procesului. Foarte des, managerii tind să vadă doar rezultatele activităților și să judece eficiența muncii de către aceștia. La implementarea sistemului „Comandă”, este necesar să învățați să vedeți motivele care duc la anumite rezultate, să vedeți întregul proces în ansamblu, punctele forte și punctele slabe ale acestuia.
• 5. Accent pe îndeplinirea cerințelor de bază. Personalul trebuie să se obișnuiască cu îndeplinirea constantă a cerințelor de bază. De exemplu, verificând dacă articolele sau obiectele importante au toate inscripțiile și etichetele.
• 6. Întărirea responsabilității fiecărui angajat pentru rezultatele muncii lor. Domnul Ford a spus odată că „chiar și cel mai prost muncitor poate găsi o sută de moduri de a înșela cel mai priceput meșteșugar”. Acest lucru confirmă faptul că doar factorul responsabilității personale a lucrătorului și interesul său pentru muncă pot juca un rol pozitiv mare în producție, și nu reglementarea constantă a muncii și controlul strict. Ai nevoie de o atmosferă în care oamenii să se ajute unii pe alții și toată lumea să încerce să facă o treabă bună.
• 7. Înțelegeți și urmați instrucțiunile. De foarte multe ori, instrucțiunile și cerințele nu sunt respectate nu pentru că angajații le neglijează, ci pentru că fie nu cunosc, fie nu înțeleg pe deplin esența cerințelor sau recomandărilor cuprinse în ele.

Sistemul „Organizare” permite angajaților să dezvolte în mod independent reguli și instrucțiuni specifice în legătură cu locurile lor de muncă.

8. Abordare treptată (pas cu pas). Este evident că sistemul „Comenzi”, axat în primul rând pe schimbarea stereotipurilor comportamentale ale angajaților, nu poate fi implementat rapid și imediat după începerea implementării sale, nu poate aduce rezultate tangibile. Noul sistem este primul pas către un program de recuperare pe termen lung pentru întreprindere.

Tehnologia de implementare a sistemului presupune o dezvoltare metodică, graduală, pas cu pas a principiilor acestuia, evaluarea și consolidarea rezultatelor fiecărei etape.

9. Sistemul „Comandă» - este un drum dificil. Noul sistem, la fel ca japonezul „5S”, funcționează pe principiul: „Acțiunile vorbesc mai tare decât cuvintele”. Orice lucrare mare începe cu o sarcină mică, cu o înțelegere treptată a esenței problemei, cu erori și corecții. Nu trebuie să refuzați niciodată ajutorul, sfatul sau sprijinul din partea colegilor și a personalului de inginerie. Progresul real în pași treptat, chiar mici, este mult mai util decât discuțiile globale despre un proiect mare care poate schimba structura producției într-un anumit loc de muncă.

Abordările metodologice discutate mai sus dezvăluie nu atât conținutul și tehnologia implementării principiilor sistemului de „Organizare”, ci mai degrabă explică obstacolele, dificultățile și complexitățile care vor fi întâlnite pe calea implementării atât a acestui sistem, cât și a celor „5S”. sistem.

Dacă pentru un angajat japonez este suficientă încrederea conducerii companiei că implementarea sistemului 5S va aduce mari beneficii nu numai companiei, ci și angajatului însuși este destul de suficientă, astfel încât să se asigure o motivație pe termen lung pentru implementarea elementelor a acestui sistem în practică, atunci pentru un angajat al unei întreprinderi rusești acest lucru nu este în mod clar suficient . Sunt necesare mecanisme eficiente care să stimuleze îmbunătățirea locurilor de muncă și îmbunătățirea calității produselor și a forței de muncă la fiecare loc de muncă. Ca întotdeauna, la întreprinderile rusești tot ceea ce ține de îmbunătățire și raționalizare, inclusiv locuri de muncă, practic nu se bazează pe sistem, nu pe stimulente eficiente, ci doar pe inițiativa personală. O chestiune atât de gravă precum implementarea sistemelor „5S” sau „Raționalizare” nu poate fi „învinovățită” doar pasionaților de fabrici.

Există opinia că, dacă toată munca ar putea fi făcută „într-o urgență”, atunci Rusia nu ar avea concurenți aici, în timp ce munca asociată cu munca zilnică minuțioasă pentru a restabili ordinea și curățenia nu corespunde mentalității noastre. De aici și necesitatea unei explicații detaliate folosind abordări metodologice cu privire la modul de a efectua în esență o muncă destul de simplă, care este principiile sistemului de „Comandă”.

Dacă vrem să trăim într-o manieră civilizată, ca, de exemplu, în Japonia sau în Europa, atunci noii manageri trebuie să inspire lucrătorilor că calitatea muncii nu depinde de mentalitatea națiunii, ci de capacitatea și dorința de a se conforma toate cerințele înscrise atât în ​​specificațiile tehnice pentru produse, cât și în standardele internaționale ISO 9000. Și nu doar pentru a inspira, ci și pentru a asigura organizațional și material implementarea standardelor necesare.

Metoda de implementare a funcției de calitate - QFD (Implementarea funcției de calitate)). Este o abordare sistematică a identificării cerințelor clienților care ajută o întreprindere să înțeleagă și să integreze identificarea cerințelor în planuri specifice de producție a serviciilor. Spre deosebire de alte metode, QFD este o metodă de asigurare a calității care presupune satisfacerea nevoilor clientului în construirea matricilor modelate, numite ulterior „case de calitate”, în cadrul cărora se înregistrează informații despre calitatea serviciului și deciziile luate. Această metodă este o tehnologie de proiectare a produselor și proceselor care face posibilă transformarea dorințelor consumatorilor în cerințe tehnice pentru produse și parametri ai proceselor lor de producție. Metoda QFD este o metodă expertă care utilizează o metodă tabelară de prezentare a datelor, cu o formă specifică de tabele, care se numesc „case de calitate”. Ideea de bază a tehnologiei QFD este înțelegerea faptului că există o mare diferență între proprietățile consumatorului („indicatori de calitate efectivă”) și parametrii produsului stabiliți în standarde („indicatori de calitate auxiliari”). Indicatorii auxiliari de calitate sunt importanți pentru producător, dar nu întotdeauna semnificativi pentru consumator. Cazul ideal ar fi atunci când producătorul ar putea controla calitatea produselor direct pe baza indicatorilor reali, dar acest lucru este de obicei imposibil, așa că folosește indicatori auxiliari.

Tehnologia QFD este o secvență de acțiuni ale unui producător pentru a converti indicatorii actuali de calitate a produsului în cerințe tehnice pentru produse, procese și echipamente. Instrumentul principal al tehnologiei QFD este un tip special de masă, numit „casa de calitate”. Acest tabel afișează relația dintre indicatorii de calitate actuali (proprietățile consumatorului) și indicatorii auxiliari (cerințe tehnice):

Utilizarea metodei QFD face posibilă luarea în considerare a cerințelor consumatorilor în toate etapele producției de produse finite, pentru toate elementele sistemului de calitate al organizației și, astfel, creșterea gradului de satisfacție a consumatorilor, reducerea costurilor pentru procesele de proiectare și pregătirea produselor pentru producție.

Metoda FSA este o tehnologie de analiză a costurilor unui produs care își îndeplinește funcțiile; FSA se realizează pentru produsele și procesele existente pentru a reduce costurile, precum și pentru produsele în curs de dezvoltare pentru a reduce costul acestora. Metoda FSA a fost utilizată activ în industrie încă din anii 60, în primul rând în SUA. Utilizarea acestuia a făcut posibilă reducerea costurilor multor tipuri de produse fără a compromite calitatea acestora și optimizarea costurilor de producție. Acum, FSA este unul dintre cele mai populare tipuri de analiză a produselor și proceselor. FSA este una dintre metodele de analiză funcțională a obiectelor și sistemelor tehnice; același grup de metode include analiza FFA (analiza fizică funcțională) și analiza FMEA. La efectuarea unei analize a costurilor funcționale se determină funcțiile elementelor unui obiect sau sistem tehnic și se evaluează costurile implementării acestor funcții pentru a reduce aceste costuri. Efectuarea FSA include următoarele etape principale:

1. Construcția consecventă a modelelor obiectului FSA (component, structural, funcțional); modelele sunt de obicei construite sub formă tabelară (matrice); 2. Studiul modelelor și elaborarea de propuneri de îmbunătățire a obiectului de analiză.

Diagrama Ishikawa(diagrama cauză-efect, „os de pește”) este un instrument de calitate care servește la reprezentarea vizuală a relațiilor cauză-efect dintre obiectul analizei și factorii care îl influențează.

Factorul de influență sau problema este localizată așa cum se arată la sfârșitul săgeții orizontale; Cauzele posibile vor apărea ca săgeți etichetate în săgeata cauza principală. Fiecare săgeată poate avea alte săgeți care afișează cauzele fundamentale sau factorii incluși în ea, a căror prioritate scade pe măsură ce se îndepărtează de săgeata principală.

Analiza Pareto- poate fi folosit pentru a analiza ideile obtinute ca urmare a brainstorming-ului. Este folosit pentru a identifica mai multe probleme vitale sau cauzele acestor probleme care au cel mai mare impact. Diagrama Pareto prezintă vizual datele sub forma unei diagrame construite în ordinea descrescătoare a frecvenței de apariție a elementelor. De obicei, o diagramă Pareto arată că 80% din influență este explicată de 20% din cauze, de aceea este uneori numită regula 80/20.

Controlul statistic al proceselor (SPC)- este un set de instrumente pentru managementul proceselor. În plus, este și un instrument strategic pentru reducerea variabilității produselor, materialelor, echipamentelor, relațiilor și proceselor care sunt cauza majorității problemelor de calitate. SPC va arăta dacă procesul este „sub control” - adică indiferent dacă este stabil cu variații aleatorii sau „scăpat de sub control” și necesită atenție. In afara de asta, SPC avertizează automat când controlabilitatea se deteriorează și poate ajuta la reducerea ratei defectelor pe termen lung, identificarea cauzelor speciale, reducerea sau eliminarea cauzelor variației și atingerea nivelurilor de controlabilitate cât mai apropiate de țintă. În SPC, numerele și informațiile stau la baza deciziilor și acțiunilor printr-un sistem complet de înregistrare a datelor. Pe lângă instrumentele necesare pentru înregistrarea datelor, există și un set de instrumente pentru analiza și interpretarea datelor, dintre care unele sunt discutate în paginile următoare. Înțelegerea instrumentelor și a modului de utilizare a acestora nu necesită cunoștințe prealabile de statistică.

Card de control. Este folosit pentru a monitoriza procesele controlate folosind valori și intervale. O diagramă de control prezintă date, cum ar fi vânzările, volumul, reclamațiile clienților, prezentate în ordine cronologică și arată cum se schimbă valorile în timp. Într-o diagramă de control, fiecare punct corespunde unei valori individuale. Peste și sub medie, există linii de avertizare superioare și inferioare și linii de acțiune (UWL, LWL, UAL, LAL). Aceste limite acționează ca semnale și reguli pentru luarea deciziilor și, de asemenea, oferă operatorilor informații despre proces și starea lui de control. O hartă este utilă ca înregistrare istorică a unui proces, a progresului acestuia și ca mijloc de identificare și predicție a schimbărilor.

Ca urmare a studierii materialului din acest capitol, studentul ar trebui:

stiu

• șapte instrumente de control al calității produselor;
• metode statistice de control al calității produselor;
• analiza funcțional-cost;
• tehnologii moderne de management al calității (conceptul Six Sigma, metoda QFD etc.);

a fi capabil să

• construiți o diagramă cauză-efect Ishikawa și o diagramă Pareto pentru a gestiona calitatea bunurilor și serviciilor;
• să aplice metoda QFD pentru a urmări cerințele clienților în toate etapele ciclului de viață al produsului;
• aplica analiza functionala a costurilor pentru a atinge proprietatile necesare de consum ale unui produs (serviciu) cu costuri minime pentru furnizarea acestora;

proprii

• abilități în utilizarea a șapte instrumente pentru controlul calității bunurilor care intră în comerț;
• metode statistice de gestionare a calităţii mărfurilor care intră în comerţ.

Semnificația și clasificarea metodelor

După cum s-a menționat mai sus, în cap. 2, unul dintre principiile SM K este că baza pentru luarea unei decizii ar trebui să fie doar faptele, și nu intuiția. Unul dintre motivele greșelilor în managementul calității este că faptele sunt confundate cu judecăți subiective. Pentru a preveni erorile, ar trebui organizat un proces de căutare a faptelor, de ex. material statistic.

Problemele colectării, procesării și analizării rezultatelor sunt tratate de statistici matematice, care include un număr mare de metode diferite. Oamenii de știință japonezi (în primul rând profesorul K. Ishikawa) au ales din această varietate șapte instrumente esențiale de control al calității(Fig. 4.1). Cercurile de calitate au jucat un rol major în dezvoltarea metodelor statistice în Japonia.

Orez. 4.1.

Odată cu creșterea volumelor de producție în timpul producției în serie și în masă a produselor, consumatorul (ca persoană juridică) și producătorul însuși au început să aibă nevoie de informații despre calitatea reală a produselor produse și achiziționate. Cu toate acestea, din cauza volumului mare de loturi de producție, controlul continuu al calității a fost dificil de efectuat, iar fiabilitatea acestuia a fost scăzută. Pentru a reduce intensitatea muncii și pentru a crește fiabilitatea, au început să folosească metode statistice pentru controlul calității eșantionării. Semnificația lor este extrem de simplă: studiind o mică parte a produselor (eșantion), puteți trage concluzii fiabile despre calitatea întregului lot.

La sfârșitul anilor 1970 și începutul anilor 1980. Uniunea Oamenilor de Știință și Ingineri Japonezi a dezvoltat un set mai sofisticat de instrumente de control al calității. Aceste instrumente s-au bazat atât pe metodele statisticii matematice, cât și pe metodele altor științe: analiza operațională, teoria optimizării etc. Ca instrumente mai subtile, ele erau adresate personalului de inginerie. Aceste metode sunt numite instrumente de management al calității. Acest tutorial acoperă câteva dintre instrumentele de management al calității: „Șase site”, tehnologie pentru implementarea funcțiilor de calitate, analiză funcțional-cost.

Trei grupuri de metode sunt descrise mai jos:

• 1) instrumente de bază de control al calității;
• 2) metode statistice de control al calității prelevarii;
• 3) instrumente de management al calității.

Instrumente de bază pentru controlul calității

Principalele instrumente de control al calității sunt metodele de analiză statistică a condițiilor și factorilor care afectează calitatea produsului. Analiza statistică include analiza tipurilor și cauzelor defectelor, analiza influenței factorilor individuali ai procesului tehnologic asupra indicatorilor de calitate. La analiză, se recomandă utilizarea unor metode grafice speciale (uneori numite statistici descriptive) pentru a prezenta vizual date de calitate. Aceste metode includ șapte instrumente de control al calității (vezi Figura 4.1).

Foaie de verificare (foaia)- un instrument de colectare și organizare a datelor pentru a facilita utilizarea în continuare a informațiilor colectate.

În fig. 4.1, nu întâmplător foaia de control se află în centru, înconjurată de celelalte 6 instrumente. Acesta joacă un rol deosebit, deoarece implementarea oricărei sarcini de analiză a calității începe cu colectarea datelor inițiale.

O foaie de control este o formă de hârtie pe care sunt pretipărite tipuri controlate de defecte (în cazul nostru, folosind exemplul de defecte în decorarea produselor ceramice), pe care frecvența apariției lor este indicată sub formă de simboluri simple. .

Numărul de foi diferite dintr-o întreprindere se ridică la sute și pentru fiecare scop specific, în esență, se poate dezvolta o foaie diferită. Dar principiul designului lor rămâne neschimbat: forma foii ar trebui să fie simplă și de înțeles (fără explicații suplimentare); Este necesar să se indice cine a colectat datele, în ce stadiu și pentru cât timp.

Asigurarea calității(Asigurarea Calității - QA) este un set de activități care acoperă toate etapele tehnologice de dezvoltare, lansare și operare a sistemelor informatice software, întreprinse în diferite etape ale ciclului de viață al software-ului, pentru a asigura calitatea produsului lansat.

Există metode tehnice și organizatorice pentru asigurarea calității software-ului.

LA tehnic Următoarele metode pentru asigurarea calității software-ului includ:

Utilizarea sistemelor de management al defectelor ( sistem de urmărire a erorilor);

Implementarea testării automate;

Introducerea modularelor ( unitate) testare;

Utilizarea mediilor moderne de dezvoltare integrată;

Utilizarea validatoarelor de cod;

Implementarea sistemelor de control al versiunilor;

LA organizatoric Metodele de asigurare a calității software includ:

Planificarea lucrărilor și a costurilor;

Evaluarea riscului proiectului;

Desfășurarea ședințelor de status;

Conducerea sesiunilor de lecții învățate;

Efectuarea de analize ocazionale;

Introducerea de metrici;

2. Testarea software-ului. Testarea obiectivelor. Tipuri de testare: funcțional, de utilizare, de siguranță, de performanță. [sus]

Testare

Scopul testării

Depinde din obiectul de testat Se disting următoarele tipuri:

testarea functionala);

Testare de utilizare ( testare de utilizare);

Testare de securitate ( testarea de securitate);

test de performanta);

testarea globalizării);

Testare de localizare ( testarea de localizare);

Testare de accesibilitate ( testarea accesibilității).

Testare funcțională (testarea functionala) testează funcționalitatea declarată (documentată) a programului. Scopul acestei teste este de a căuta defectele legate de execuția funcțiilor directe ale programului. Defectele funcționale includ, de exemplu, preluarea incorectă a rădăcinii unui număr de către un program de calculator.

Testare de utilizare (testare de utilizare) este o testare care vizează găsirea posibilelor probleme la utilizarea programului și legate de ușurința în utilizare și furnizarea funcționalității declarate. Defectele de practic includ, de exemplu, butoane mici distanțate strâns pe programul calculatorului, a căror locație duce la faptul că este adesea apăsat un număr greșit.

Testare de securitate (testarea de securitate) este testarea unui program care vizează identificarea vulnerabilităților care pot duce la utilizarea neautorizată sau necorespunzătoare a programului. Defectele de acest fel includ vulnerabilități în browserele de internet care permit atacatorilor să obțină controlul asupra computerului utilizatorului.

Test de performanta (test de performanta) – testare care vizează identificarea problemelor de performanță a programului. Această testare evaluează costurile programului pentru efectuarea funcțiilor declarate și, de asemenea, verifică comportamentul programului atunci când lucrează cu limitele superioare ale valorilor de intrare. Un exemplu de defect de performanță ar fi o creștere de o sută de ori a timpului de calcul atunci când se efectuează o operație rădăcină pe numere de două cifre într-un program de calculator.

3. Testare software. Testarea obiectivelor. Tipuri de testare: încărcare, globalizare, localizare, disponibilitate. Generații de testare. [sus]

Testare este un proces de analiză a software-ului menit să identifice diferențele dintre proprietățile sale reale și cele cerute și să evalueze proprietățile software-ului.

Scopul testării– căutarea defectelor în program. Un defect este o logică incorectă, o instrucțiune incorectă sau inadecvată, a cărei execuție duce la eșec. Cu alte cuvinte, un defect este o sursă de defecțiuni, iar eșecurile sunt execuția unei părți a codului programului care conține defectul.

Depinde din obiectul de testat Se disting următoarele tipuri:

Testare funcțională ( testarea functionala);

Testare de utilizare ( testare de utilizare);

Testare de securitate ( testarea de securitate);

Test de performanta ( test de performanta);

Testarea globalizării ( testarea globalizării);

Testare de localizare ( testarea de localizare);

Testare de accesibilitate ( testarea accesibilității).

Testare stresanta (testarea sarcinii-stres) are ca scop determinarea valorilor prag ale datelor de intrare și căutarea defectelor în program la procesarea sarcinilor de vârf. Un exemplu de test de încărcare ar fi acela de a verifica dacă conținutul unei baze de date nu este deteriorat atunci când numărul de conexiuni la aceasta este depășit și programul se blochează. Testarea de încărcare este un tip de testare a performanței.

Testarea globalizării (testarea globalizării) – scopul acestei teste este de a identifica defectele asociate cu diferențele regionale în software. De exemplu, cum se va comporta programul atunci când este utilizat pe un computer cu setări regionale americane (formate de oră și dată, unități valutare etc.). Un exemplu de defect de acest fel este un defect asociat cu procesarea incorectă a numerelor în virgulă mobilă: în Rusia, o virgulă este folosită ca separator și, de exemplu, în SUA, este utilizat un punct.

Testare de localizare (testarea de localizare) are ca scop găsirea defectelor apărute în timpul localizării unui produs software. Acestea pot fi erori făcute în timpul traducerii sau probleme legate de afișarea simbolurilor naționale etc.

Testarea accesibilității (testarea accesibilității) se realizează pentru identificarea problemelor în munca persoanelor cu dizabilități cu programul. Un defect descoperit în timpul acestui tip de testare este culorile incorecte ale interfeței, ceea ce duce la faptul că o persoană care suferă de daltonism nu poate citi textul.

Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Utilizați formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

Postat pe http://www.allbest.ru

Curs 2. Principii, metode și mijloace de asigurare a calității produsului

Principii de asigurare a calității produselor

Asigurarea calității unui produs are două componente: obiecte, care sunt mostre de produs, și subiecte: organizații care asigură etapele ciclului de viață. În consecință, asigurarea calității produsului constă în:

Asigurarea tehnică a calității, de ex. conformitatea produsului,

furnizate clientului (cumpărătorului), cerințele impuse acestuia, care sunt incluse în proiectarea standard a produsului și confirmate prin verificări corespunzătoare ale mostrelor de referință;

Asigurarea calitatii produsului, i.e. disponibilitate la întreprinderile de sistem

managementul calității, care asigură că organizația gestionează activități care vizează asigurarea identității unui produs de design standard conform indicatorilor care determină proprietățile consumatorului, precum și mecanismul de implementare a acestora.

Pentru produsele de masă, ai căror indicatori de calitate sunt de natură locală și nu afectează semnificativ societatea și mediul, suportul tehnic pentru calitatea produsului se formează pe baza caracteristicilor care asigură funcționarea produsului și rezultatele analiza de marketing a pieței de vânzări. Documentul care stabilește cerințele pentru un astfel de produs este Specificația tehnică (TOR) sau Specificațiile tehnice (TS).

Pentru produsele complexe, ale căror cerințe sunt cuprinse în diverse standarde și norme diferite, iar calitatea este de natură națională sau internațională, afectând în mod semnificativ societatea sau mediul înconjurător, se formează o bază de certificare (CB). Baza de certificare este un set de cerințe care se aplică unui anumit eșantion de produs, inclusiv standarde pentru clasa de produs și un set de condiții tehnice speciale (STU) legate de un anumit produs (Fig. 2.1). Astfel de produse includ autovehicule, nave maritime și, desigur, echipamente de aviație civilă.

Orez. 2.1. Schema pentru formarea unei baze de certificare a produsului

Calitatea produsului se formează în toate etapele ciclului său de viață: proiectare, fabricare, întreținere în timpul funcționării și eliminare după sfârșitul duratei de viață. O garanție a asigurării calității produsului pentru o entitate - o organizație care asigură etapele ciclului de viață al produsului - este prezența unor proceduri organizaționale și de management care vizează producerea de produse care îndeplinesc pe deplin toate cerințele pentru acesta și designul standard corespunzător implementat în referință. probă. Aceste proceduri organizatorice și de management, combinate prin proprietățile lor în subsisteme (funcții), constituie Sistemul de Management al Calității (SMC).

Astfel de subiecți sunt creatorii de produse - dezvoltatori de modele standard, producători de mostre în serie, centre de servicii pentru suport tehnic de funcționare, centre de reciclare a produselor după încheierea funcționării. Sistemul de management al calității este un sistem de standarde de întreprindere (STP), instrucțiuni de producție, comenzi și alte documente de reglementare care descriu proceduri organizaționale pentru gestionarea activităților care vizează asigurarea calității produsului.

Orez. 2.2. Asigurarea calitatii unui produs industrial pe etape ale ciclului de viata

Confirmarea capacităților subiecților ciclului de viață de a dezvolta, produce, opera, repara și elimina un produs este prezența unui Certificat de conformitate eliberat de autoritățile relevante autorizate de stat.

Conform celor de mai sus, certificarea produsului conține două componente: verificarea conformității designului standard cu cerințele aprobate și verificarea capacităților întreprinderii pentru a asigura conformitatea stabilă a copiilor de produs cu designul standard în toate etapele ciclului de viață al produsului. Verificările sunt efectuate de o organizație competentă în conformitate cu regulile aprobate. Schema de asigurare a calității unui produs industrial pe etape ale ciclului de viață este prezentată în Fig. 2.2.

Seria ISO 9000 de standarde internaționale pentru managementul calității produselor

standard de certificare a produselor de calitate

Pentru a asigura calitatea produsului în practica internațională, sunt utilizate standardele din seria ISO 9000, emise de Comitetul Organizației Internaționale de Standarde (ISO) în 1987, reeditate în 1994, și noi standarde de sistem de management al calității, publicate în 2000. În prezent, comunitatea mondială folosește recomandările ISO ca bază pentru elaborarea recomandărilor internaționale în diverse domenii de activitate și standarde naționale (de stat) de calitate. Exemple ilustrative sunt recomandările ICAO în domeniul siguranței aviației civile și sistemele naționale de certificare corespunzătoare în domeniul activităților aviatice din CSI, SUA și Europa Unită. Ca standarde de stat pentru calitatea produselor de uz general, care se bazează pe recomandările ISO, putem cita standardele Federației Ruse GOST R ISO 9000-2001, GOST R ISO 9001-2001, GOST R ISO 9004-2001 și un număr de altele.

Într-un sistem convențional de control al calității produsului, consumatorul își protejează interesele prin monitorizarea conformității acestuia cu cerințele tehnice. Cu toate acestea, controlul complet al tuturor operațiunilor tehnologice intermediare în fabricarea produselor nu este întotdeauna rațional și, cel mai important, nu garantează pe deplin stabilitatea calității produsului. Controlul prin eșantionare oferă riscul producătorului sau riscul consumatorului.

Pentru a asigura conformitatea garantată a unei instanțe de produs cu cerințele stabilite și stabilitatea performanței fiecărei instanțe, este posibilă implementarea în întreprindere a unui sistem de management al calității, care să asigure organizarea activităților de producție și managementul proceselor de lansare a produsului. În prezent, sistemele de management al calității bazate pe standardele internaționale din seria ISO 9000 sunt utilizate pe scară largă.

În fig. Figura 2.3 prezintă relația dintre producător și consumator într-un sistem tradițional de control al calității produsului (a) și un sistem de control al calității bazat pe standardele ISO 9000 (b).

Consumatorul își poate proteja interesele prin evaluarea tehnologiei, instrumentelor metrologice, pregătirea personalului, controlul testelor, de ex. evaluarea eficacității sistemului de management al calității produsului al producătorului. Prin urmare, pentru a-și proteja interesele, consumatorul produsului este obligat să vină la întreprinderea producătorului, să verifice sistemul actual de management al calității și să tragă o concluzie cu privire la posibilitatea încheierii unui contract.

Standardele ISO-9000 au o dublă funcție.

În primul rând, sunt purtători de experiență internațională în domeniul managementului calității produselor și în acest sens pot fi folosiți ca ghid în îmbunătățirea sau crearea sistemelor de management al calității produselor la întreprinderi.

În al doilea rând, seria de standarde ISO 9000 conține modele de sisteme de asigurare a calității produselor față de care poate fi testat sistemul de management al calității produsului al unei întreprinderi. În prezent, în practica străină, aceste standarde sunt din ce în ce mai utilizate la încheierea de contracte între companii, deoarece conformitatea sistemelor de asigurare a calității produselor ale producătorului cu cerințele standardelor din seria ISO 9000 este considerată o garanție sigură a produselor stabile de înaltă calitate.

Deoarece materialele organizațiilor internaționale, inclusiv standardele ISO, sunt consultative, pentru înregistrarea legală în Federația Rusă, standardele din seria ISO sunt aprobate ca standarde de stat (GOST R ISO 9000-2001, GOST R ISO 9001-2001 și GOST R ISO 9004). -2001). În tabel 2.1 dat

Tabelul 2.1

Standarde internaționale de calitate din seria ISO 9000 și GOST bazate pe standardele ISO în vigoare în Federația Rusă

o listă de standarde de calitate ale seriei ISO și GOST, create pe baza ISO, care operează în Federația Rusă. Alte standarde aprofundează și dezvăluie caracteristicile de implementare ale diferitelor modele de sisteme de calitate.

În 1993, Organizația Internațională pentru Standardizare a dezvoltat seria de standarde ISO 14000, care definesc principiile generale pentru performanța de mediu. Conceptul acestor standarde se bazează pe deciziile Conferinței Națiunilor Unite pentru Mediu și Dezvoltare (Rio de Janeiro, iunie 1992). Cerințele standardelor internaționale din seria ISO 14000 se referă la certificarea obiectelor de activitate ale produselor și subiecților de activitate cu aceste produse pe parcursul întregului ciclu de viață al acestora pentru conformitatea cu cerințele de siguranță a mediului.

Sistemul de management al calității întreprinderii

După cum sa menționat mai devreme, consumatorii au nevoie de produse care să le satisfacă nevoile și așteptările. Aceste nevoi și așteptări sunt reflectate în specificațiile produsului și sunt, în general, considerate cerințe ale clienților. Cerințele pot fi specificate de client la livrare sau specificate chiar de organizație. În orice caz, continuitatea produsului este stabilită de către consumator.

Pe măsură ce nevoile și așteptările se schimbă, organizațiile sunt sub presiunea concurenței și a progreselor tehnologice. Ei trebuie să-și îmbunătățească în mod constant produsele și procesele ciclului de viață asociate acestora.

O abordare sistematică a managementului calității încurajează întreprinderile să analizeze cerințele clienților, să identifice procesele care contribuie la obținerea de produse cu o calitate acceptabilă pentru clienți și să mențină și să gestioneze aceste procese.

Sistemul de management al calității (SMC) este baza pentru îmbunătățirea continuă (creșterea) satisfacției clienților față de calitatea produsului și a altor părți interesate (angajați, organizații, societate). QMS oferă încredere întreprinderii însăși în capacitatea sa de a furniza produse care îndeplinesc pe deplin cerințele consumatorilor.

Principiile managementului calitatii. Pentru ca o companie să aibă succes, ea trebuie gestionată într-o manieră sistematică și transparentă.

Succesul poate fi obținut ca urmare a implementării și menținerii SMC al întreprinderii pentru îmbunătățirea continuă a activităților, ținând cont de nevoile tuturor părților interesate.

Managementul întreprinderii include managementul calității bazat pe opt principii.

1. Orientarea către client. O organizație depinde de clienții săi și, prin urmare, trebuie să le înțeleagă nevoile actuale și viitoare, să le îndeplinească cerințele și să se străduiască să le depășească așteptările.

2. Conducerea liderului. Oferă unitate de scop și direcție

activitatile organizatiei. Managerul trebuie să creeze și să mențină un mediu intern în care angajații să fie pe deplin implicați în rezolvarea problemelor organizației.

3. Implicarea angajaților. Angajații de la toate nivelurile formează baza

organizației, iar implicarea lor deplină permite organizației să beneficieze de capacitățile lor.

4. Abordarea procesului. Rezultatul dorit este atins eficient atunci când activitățile și resursele sunt gestionate ca proces.

5. Abordare sistematică a managementului. Identificarea, înțelegerea și gestionarea proceselor interconectate ca sistem contribuie la eficacitatea organizației în atingerea obiectivelor sale.

6. Îmbunătățirea continuă a activităților organizației. Întregul ar trebui privit ca scopul său constant.

7. Luarea deciziilor pe baza faptelor. Deciziile eficiente se bazează pe analiza datelor și informațiilor.

8. Relații reciproc avantajoase cu furnizorii. Organizația și furnizorii sunt interconectați, iar relația de beneficiu reciproc sporește capacitatea ambelor părți de a crea valoare.

Abordarea dezvoltării și implementării unui SMC constă din următorii pași:

1. Stabilirea nevoilor si asteptarilor consumatorilor.

2. Dezvoltarea obiectivelor și politicilor organizației în domeniul calității.

3. Stabilirea proceselor și responsabilităților necesare atingerii obiectivelor de calitate.

4. Stabilirea și determinarea resurselor necesare și asigurarea acestora pentru atingerea scopului stabilit.

5. Dezvoltați metode de măsurare a eficacității fiecărui proces.

6. Aplicarea datelor de măsurare pentru a determina performanța și

eficienta fiecarui proces.

7. Determinarea mijloacelor necesare pentru prevenirea neconformităţilor şi eliminarea cauzelor acestora.

8. Dezvoltarea și aplicarea unui proces de îmbunătățire continuă a SMC.

Orice activitate sau set de activități care utilizează resurse pentru a transforma intrările și ieșirile poate fi considerată un proces. Pentru ca o organizație să funcționeze eficient, trebuie să mențină controlul asupra numeroaselor procese interconectate și care interacționează. Adesea, rezultatul unui proces formează intrarea următorului. Un sistem de management al proceselor asigură în primul rând interacțiunea acestora, care poate fi considerată o abordare a procesului.

Standardizarea în industria aeronautică

Dezvoltarea progresului științific și tehnologic și extinderea continuă a relațiilor științifice, tehnice și economice atrag din ce în ce mai multă atenție asupra standardizării în toate țările lumii, fără excepție, în toate organizațiile și întreprinderile internaționale, regionale și naționale tehnice și economice. Aceasta este o consecință a necesității obiective de standardizare pentru gestionarea proceselor economice și de producție. Acum este dificil de a numi o zonă a activității umane în care principiile standardizării nu sunt aplicate. Odată cu progresul științei și tehnologiei, îmbunătățirea producției, scara muncii crește, iar domeniul de aplicare al principiilor standardizării se extinde constant.

Dezvoltarea tehnologiei este asociată cu o complicație semnificativă a echipamentelor, utilizarea sistemelor interconectate de mașini și instrumente, înăsprirea modurilor de funcționare ale acestora și utilizarea unei game largi de substanțe și materiale. Cerințele privind calitatea materiilor prime, materialelor și componentelor sunt în creștere bruscă. Problemele de fiabilitate a elementelor care compun tehnologia modernă sunt de o importanță capitală. În aceste condiții, rolul standardizării este din ce în ce mai important ca veriga cea mai importantă a sistemului de gestionare a nivelului tehnic și a calității produselor în toate etapele ciclului său de viață. Tehnologia aviației este un exemplu clar în acest sens. Aproximativ 70% din documentația tehnică de reglementare utilizată la proiectarea, fabricarea, repararea și exploatarea echipamentelor aviatice se bazează pe recomandările standardelor, normelor, instrucțiunilor și ghidurilor tehnice ale aviației.

Dezvoltarea tehnologiei aviației necesită crearea de documentație de reglementare și tehnică care să ofere o abordare unificată a proiectării acesteia și dezvoltarea de soluții standard de proiectare pentru părți de utilizare în masă a standardelor de aviație. În 1926, „Standardele de rezistență” au fost aprobate și publicate în URSS, iar în 1935 - 1937. Prima ediție a „Manualului pentru designeri” a fost publicată în trei volume. Primele întreprinderi care au dezvoltat standarde de fabrică și le-au implementat în aeronavele fabricate au fost birourile de proiectare ale A.N. Tupolev și S.V. Ilyushin. Grupurile de standardizare organizate acolo au creat standarde de fabrică pentru profile extrudate, balamale, elemente de fixare, îmbinări de conducte, arcuri, cabluri de șoc și alte piese utilizate pe scară largă.

Un standard este un document de reglementare elaborat pe baza unui acord reciproc între părțile interesate, care conține cerințe care nu contravin cerințelor și recomandărilor obligatorii ale autorităților superioare, precum și regulile și standardele de siguranță stabilite pentru industrie și care vizează realizarea grad optim de eficientizare într-o anumită zonă de activitate.

Standardele industriale sunt dezvoltate în legătură cu produsele unei industrii specifice.

Lucrările privind standardizarea și unificarea în industria aviației sunt efectuate de Institutul de Cercetare Științifică pentru Standardizare și Unificare (NIISU). Pe baza NISU a fost creat Comitetul Tehnic de Standardizare „Echipamente Aviatice”. Comitetul Tehnic include reprezentanți ai institutelor de top - experți de top din toate domeniile industriei aviației, inclusiv NIISU, VIAM, LII, NIAT, PIIAO, TsAGI, CIAM și alte organizații și departamente interesate. Comitetul tehnic are subcomitete tehnice care examinează, aprobă și trimit proiecte de standarde interstatale, de stat și industriale pentru echipamentele aviatice către Comitetul tehnic pentru aprobare. După examinare, proiectele de standarde interstatale și de stat sunt prezentate spre adoptare la Standardul de stat al Rusiei; standardele din industrie (aviație) și alte documentații tehnice și de reglementare sunt aprobate de președintele Comitetului Tehnic de Standardizare și înregistrate. Standardele interstatale și de stat pentru echipamentele aviatice sunt dezvoltate, respectiv, de diferite țări CSI sau de diferite industrii din Rusia.

La crearea echipamentelor aviatice se folosesc sisteme de standarde tehnice și organizatorice și metodologice generale interstatale și de stat: Sistemul de standardizare de stat (GSS), Sistemul unificat de documentație de proiectare (USD), Sistemul unificat de documentare tehnologică (USTD), Sistemul unificat de documentare a programelor (USPD), unitatea de măsură a sistemului de sprijin de stat (GSI), etc. (Fig. 2.4).

Dacă structurile de mai sus nu îndeplinesc pe deplin cerințele pentru echipamentele aviatice, atunci sunt emise în plus standarde speciale de stat, din industrie sau documentație de reglementare și tehnică (prevederi, metode, linii directoare etc.), care reflectă specificul creării, exploatării, reparației și eliminării. tehnologia aviației.

Industria are un sistem de furnizare de standarde industriale și documentație de reglementare și tehnică întreprinderilor și organizațiilor din industrie și clienților. Trimiterea este efectuată de cinci organizații de standardizare părinte, care sunt deținătorii originalelor standardelor industriale și ale documentației tehnice și de reglementare: NISU (producția principală), NIAT (procese și echipamente tehnologice pentru producția de avioane, elicoptere, motoare și unități). ), VIAM (materiale de aviație) , PO „Normal” (dispozitive de fixare pentru aviație). Fondul industrial al standardelor aviatice este o parte integrantă a fondului federal al standardelor.

Orez. 2.4. Schema ierarhică pentru formarea unui sistem de documente de reglementare pentru o întreprindere din industria aviației

Standardizarea se bazează pe metode generale științifice și specifice, precum: ordonarea obiectelor standardizării; unificare, agregare a produselor; standardizare cuprinzătoare; standardizare avansată.

Raționalizarea obiectelor de standardizare este o metodă universală în domeniul standardizării produselor, proceselor și serviciilor. Raționalizarea, ca management al diversității, este asociată în primul rând cu reducerea diversității. Rezultatul raționalizării muncii este, de exemplu, liste restrictive de componente pentru produsul final finit; albume cu modele tipice de produse; forme standard de documente tehnice, manageriale și de altă natură.

Activitățile de reducere rațională a numărului de tipuri de piese și unități cu același scop funcțional se numesc unificare de produs. Principalele direcții de unificare sunt: ​​dezvoltarea unor game parametrice și de dimensiuni standard de produse, mașini, echipamente, dispozitive, componente și piese; dezvoltarea de produse standard pentru a crea grupuri unificate de produse omogene; dezvoltarea de procese tehnologice unificate, inclusiv procese tehnologice pentru producția specializată de produse de utilizare intersectorială; restricție la o gamă minimă rezonabilă de produse și materiale permise pentru utilizare. În funcție de zona de implementare, unificarea produselor poate fi interindustrială, sectorială și fabrică. În funcție de principiile metodologice de implementare, unificarea poate fi intraspecifică și interspecifică sau interproiect.

Agregarea este o metodă de a crea mașini, instrumente și echipamente din unități individuale standard unificate care sunt reutilizate pentru a crea diverse produse bazate pe interschimbabilitatea geometrică și funcțională. Agregarea este utilizată pe scară largă în inginerie mecanică și electronică radio.

Cu standardizarea complexă, se realizează stabilirea și aplicarea intenționată și sistematică a unui sistem de cerințe interdependente atât la obiectul standardizării complexe în ansamblu, cât și la elementele sale principale, pentru a rezolva în mod optim o problemă specifică. În ceea ce privește produsele, aceasta este stabilirea și aplicarea cerințelor de nivel interconectate pentru calitatea produselor finite, a materiilor prime, a materialelor și componentelor necesare producerii acestora, precum și a condițiilor de conservare și consum (exploatare).

În etapa de prognoză, precum și în stadiul incipient al proiectării aeronavelor, sarcina principală a standardizării este crearea de standarde avansate ale industriei și a altor documente de reglementare care stabilesc indicatori de calitate pe termen lung ai produselor în curs de dezvoltare, optimi în planul planificat. interval de timp. Elaborarea unor astfel de documente de reglementare se bazează pe utilizarea metodelor de optimizare și prognoză pentru obiectele de standardizare. Această abordare a formării cerințelor viitoare, care s-a dezvoltat în industria aviației, a fost testată și s-a dovedit a fi foarte eficientă în crearea unei game întregi de aeronave, cum ar fi Il-96-300, Tu-204 etc. Pe baza acesteia, este implementată o metodă de gestionare a nivelului tehnic al produselor, orientată către program, care conectează toți dezvoltatorii într-un singur întreg atunci când îndeplinesc condițiile stricte ale specificațiilor tactice și tehnice și care include:

Crearea standardelor pentru nivelul tehnic avansat de produse, tehnologie, materiale, echipamente;

Actualizarea sistematică a standardelor;

Trecerea lucrărilor experimentale la etapele incipiente ale designului prin modelare pe computer, crearea de machete și utilizarea standurilor naturale și seminaturale.

Baza dezvoltării documentelor de reglementare avansate sunt rezultatele cercetării exploratorii și cele mai recente realizări ale științei și tehnologiei.

Cerințele standardelor și reglementărilor avansate sunt incluse în specificațiile tehnice pentru produsele nou dezvoltate și modernizate, precum și în hărțile nivelului tehnic al acestor produse. Hărțile la nivel tehnic prevăd o realizare treptată în etape a indicatorilor conducători, ținând cont de dezvoltarea bazei materiale și tehnice.

La implementarea standardelor de nivel tehnic, trebuie dezvoltate game de dimensiuni parametrice și standard ale echipamentelor componente. Această lucrare este efectuată ținând cont de tipurile și clasele de produse finite.

Introducerea standardelor avansate în industria aviației face posibilă crearea unei baze științifice și tehnice pentru unități și sisteme până la dezvoltarea unui nou produs final. Exemple de astfel de standarde sunt OST 1 02507 și OST 1 02581, care stabilesc cerințe pentru calitatea suprafeței exterioare a aeronavelor subsonice și supersonice.

Nivelul tehnic al echipamentelor aviatice și al echipamentelor de sprijin la sol dezvoltate conform specificațiilor tehnice este asigurat prin îndeplinirea cerințelor documentelor actuale ale industriei: standarde de nivel tehnic, metode de evaluare a nivelului tehnic al produselor, sisteme de dezvoltare și punere în producție a produselor.

Unul dintre documentele de stabilire a nivelului tehnic al produselor este o hartă la nivel tehnic, care confirmă valabilitatea deciziilor privind fezabilitatea dezvoltării de produse noi și modernizate și a punerii lor în producție și asigură că gama de componente este luată în considerare în acest scop. de standardizare, unificare și specializare a muncii de dezvoltare și producție de masă.

Starea actuală a problemei standardizării echipamentelor aviatice la nivel internațional se caracterizează prin intensificarea luptei țărilor lider în dezvoltarea echipamentelor aviatice pentru recunoașterea standardelor lor naționale și a standardelor organizațiilor din țările lor ca internaționale. cele.

Standardele în condițiile moderne de globalizare a afacerilor sunt considerate drept unul dintre cele mai importante instrumente pentru câștigarea superiorității pe piețele globale de produse din toate industriile. În diferite țări ale lumii se acordă o mare atenție problemelor de standardizare, până la elaborarea strategiilor naționale în acest domeniu. Standardizarea strategică este un concept care încurajează industriile să vadă standardele ca pe un instrument de afaceri. Managerii de afaceri sunt încurajați să folosească standardele ca parte a strategiei lor de afaceri pentru a câștiga avantaj de piață, a reduce costurile și a crește producția.

În domeniul standardizării internaționale, munca este efectuată de ISO - organizația internațională de standardizare. Scopul ISO este de a promova dezvoltarea standardizării și a domeniilor conexe la scară globală pentru a facilita comerțul internațional și asistența reciprocă, precum și pentru a consolida cooperarea în domeniul activităților intelectuale, științifice, tehnice și economice. În practica ISO, accentul este pus pe stabilirea unor metode uniforme de testare a produselor, cerințe de etichetare, terminologie, de ex. asupra aspectelor fără de care înțelegerea reciprocă între producător și consumator este imposibilă, indiferent de țara în care produsul este produs și utilizat.

Comisia Electrotehnică Internațională (IEC) operează și în domeniul standardizării internaționale. Ținând cont de comunitatea sarcinilor ISO și IEC, precum și de posibilitatea de dublare a activităților organismelor tehnice individuale, între aceste organizații a fost încheiat un acord care vizează, pe de o parte, delimitarea domeniului de activitate, iar pe de alta, la coordonarea activitatilor tehnice.

Standardele internaționale nu sunt obligatorii, de exemplu. Fiecare țară are dreptul să le aplice în întregime, în secțiuni separate, sau deloc. Totuși, în condițiile unei concurențe intense pe piața globală, producătorii de produse, în efortul de a menține competitivitatea ridicată a produselor lor, sunt nevoiți să utilizeze standarde internaționale. Potrivit experților străini, țările industrializate avansate ale lumii aplică până la 80% din întregul fond de standarde ISO.

Federația Rusă are o lege privind reglementările tehnice.

Reglementarea tehnică este reglementarea legală a relațiilor în domeniul stabilirii, aplicării și îndeplinirii cerințelor obligatorii pentru produse, procese de producție, exploatare, depozitare, transport, vânzare și eliminare, precum și în domeniul stabilirii și aplicării în mod voluntar a cerințelor. pentru produse, procese de producție, exploatare, depozitare, transport, vânzare și eliminare, efectuarea lucrărilor sau prestarea de servicii și reglementarea legală a raporturilor în domeniul evaluării conformității. Reglementarea tehnică se realizează prin Reglementările tehnice - document adoptat de autoritate și care conține norme legale obligatorii care stabilesc caracteristicile produselor (serviciilor) sau proceselor și metodelor de producție aferente.

Dezvoltarea tehnologiei aviației este asociată cu o creștere semnificativă a complexității echipamentelor, utilizarea sistemelor și instrumentelor interconectate, înăsprirea modurilor de operare ale acestora și utilizarea unei game largi de materiale. Cerințele privind calitatea materiilor prime, materialelor și componentelor sunt în creștere bruscă. Problemele de fiabilitate a elementelor care compun echipamentul aviatic sunt de o importanță capitală. În aceste condiții, rolul standardizării este din ce în ce mai important ca veriga cea mai importantă în sistemul de gestionare a nivelului tehnic și a calității produselor aviatice în toate etapele de dezvoltare științifică, proiectare, creare și exploatare.

Conform legii reglementării tehnice, standardizarea se realizează în scopul:

Creșterea nivelului de siguranță a vieții sau sănătății cetățenilor, proprietatea persoanelor fizice sau juridice, proprietatea statului sau municipală, siguranța mediului, siguranța vieții sau sănătății oamenilor, animalelor și plantelor și facilitarea respectării cerințelor reglementărilor tehnice;

Creșterea nivelului de siguranță a instalațiilor, ținând cont de riscul unor situații de urgență de natură naturală și antropică;

Asigurarea progresului științific și tehnologic;

Cresterea competitivitatii produselor, lucrarilor, serviciilor;

Utilizarea rațională a resurselor;

Compatibilitate tehnică și informațională;

Comparabilitatea rezultatelor cercetării (testelor) și măsurătorilor, datelor tehnice și economico-statistice;

Interschimbabilitatea produsului.

Ținând cont de necesitatea asigurării competitivității tehnologiei aviației pe piețele interne și externe, creatorii standardelor aviatice și a documentelor de reglementare folosesc principiile armonizării ierarhice cu standardele și recomandările internaționale și interne la elaborarea acestora. Aceasta înseamnă că sistemul de documente de reglementare subordonate este construit pe baza unor cerințe similare mai mari, ținând cont de caracteristicile consumatorului.

Postat pe Allbest.ru

Documente similare

Concept și indicatori ai calității produsului. Principii de management, etape de formare și indicatori de calitate. Evaluarea calitatii produselor omogene. Metode statistice de control și management al calității. Implementarea standardelor internationale ISO 9000 seria.

lucrare curs, adaugat 13.07.2015


Obiectivele și principiile standardelor internaționale din seria ISO 9000. Managementul calității produselor în procesul de producție și prelucrare a produselor după conceptul lui W. Taylor. Termenii sistemului de management al calității, indicatorii acestuia și suportul metrologic.

test, adaugat 01.08.2011


Revizuirea TQM și a principalelor prevederi ale standardelor din seria GOST R ISO 9000-2008. Principii și abordări, metode și mijloace de asigurare a calității produsului și controlul acestuia. Contribuția celor mai importanți oameni de știință străini și autohtoni la formarea unei secțiuni de cunoștințe despre calitate.

lucrare curs, adăugată 04.03.2014


Fundamente teoretice privind problema asigurării calității, conținutul ei economic. Indicatori de calitate unici și complexi. Scopul principal al standardelor internaționale din seria ISO 9000. Dinamica indicatorilor calității întreprinderii, contabilizarea și analiza defectelor.

lucrare curs, adaugat 13.01.2014


Esența categoriei de calitate. Abordări sistemice și de proces ale managementului calității. Managementul calitatii in standardele internationale ISO 9000. Evaluarea produselor fabricate in diferite stadii de productie. Modalități de îmbunătățire a calității produsului.

teză, adăugată 15.12.2011


Principiul asigurării calității și managementului calității produselor. Standard international seria ISO 9000. Calculul costurilor nivelate si a costurilor de amortizare. Schema de organizare a muncii raționale și eficiente de calitate. Certificarea sistemelor de management.

test, adaugat 03.09.2010


Evaluarea importanței îmbunătățirii calității produselor pentru a asigura competitivitatea unei întreprinderi în contextul globalizării. Justificarea eficienței economice a unui proiect de afaceri pentru introducerea de măsuri de îmbunătățire a calității tapetului pentru promovarea pe piețele UE.

teză, adăugată 20.06.2012


Verificarea conformității caracteristicilor produsului sau procesului, tipuri de control al calității produsului. Aplicarea standardelor internaționale MS ISO 9000. Scopul și principalele sarcini și organizarea inspecției de intrare, controlul calității produselor metalice.

test, adaugat 12.04.2011


Definirea termenului „calitatea produsului” și studiul sistemului indicatorilor acestuia. Analiza sistemului calitatii in conformitate cu standardele internationale ISO 9000. Principii si functii ale managementului calitatii intr-o intreprindere, clasificarea acestor metode.

lucru curs, adăugat 01/07/2011


Indicatorii de calitate reprezintă principala categorie de valori pentru consumatori a produselor, creând baza pentru stabilirea prețurilor și a costurilor produselor. Analiza conceptului de sistem al calității conform MS ISO 9000, elementele sale și metodele de evaluare a calității produsului.